增材制造技术的突破为手工切削工具制造带来革命性变革。通过选择性激光烧结（SLS）、熔融沉积成型（FDM）等 3D 打印工艺，实现了传统制造难以实现的复杂结构，推动手工工具向高性能、定制化方向发展。
在刀具制造领域，3D 打印技术突破了传统锻造工艺的限制。某德国公司采用 SLS 工艺制造的粉末冶金高速钢铣刀，通过优化内部多孔结构，使散热效率提升 40%，同时保持 HRC63 的硬度。这种 "晶格 + 实体" 的复合结构设计，使刀具寿命延长 2.3 倍。在航空航天钛合金加工中，3D 打印刀具可实现减重 35%，切削速度提升 25%。
定制化工具制造是 3D 打印的核心优势。通过逆向工程扫描人手数据，结合切削需求，可快速生成个性化工具模型。某义肢制造企业利用 3D 打印技术，为截肢患者定制符合其残肢力学特征的切削工具手柄，使操作稳定性提高 60%。这种 "一人一工具" 的模式正在医疗、艺术等领域得到推广。
3D 打印还实现了功能梯度材料（FGM）刀具的制造。通过控制打印参数，在同一刀具不同区域形成硬度梯度。例如，刀刃区域采用 WC-Co 硬质合金（HV1500），刀柄部分使用铝合金（HV100），使刀具同时具备高硬度和轻量化特性。某汽车模具厂使用 FGM 铣刀，加工效率提升 30%，刀具成本降低 18%。
然而，3D 打印技术在工具制造中仍面临挑战。SLS 工艺的表面粗糙度 Ra 可达 10μm，需后续精密加工；FDM 工艺的层间结合强度不足，影响工具寿命。未来发展方向包括开发专用金属打印材料、优化热处理工艺，以及探索多材料同步打印技术。
